金华日报记者盛游余美娜/文胡肖飞刘清/摄
“这几天，我们都在忙今飞的第二家‘未来工厂’建设。很快，云南、宁夏的工厂智能化改造都要施工了，还得过去看看。”近日，说起“未来工厂”，今飞机械有限公司总经理黄武林拿出记事本，直呼“工作排得满满当当”。
今飞集团下属的摩轮智能工厂(以下简称今飞摩轮)被认定为我省“未来工厂”以来，其技术革新的自主研发率已超过70%，带动了今飞全板块业务的12家工厂对标改造、降本增效。
连日来，记者采访了多位今飞人，有企业高管、车间师傅、研究院技术员、信息系统开发人员等。他们都提到这些年来的转型升级很有性价比：有了高度自主的技改作支撑，企业创新能力得到强化，锻炼出既懂技术又懂管理的人才队伍，今飞打开了螺旋式上升的通道。
突破自我和领变行业
走进今飞摩轮，未来感扑面而来。整条生产线呈椭圆形分布，从平面图看，仿佛坐在一个驾驶舱里，随时可以去探索未来。
在车间主任张益明带领下，记者从生产线的头道工序开始，一路“跟踪”着一批摩托车轮毂，打算记录下它们是如何诞生的。但我们低估了“未来工厂”的实力，还没来得及了解完工序步骤，轮毂们就已“溜走”。张益明笑着说：“机加工那块3秒就走一批，哪这么容易跟得上呢。”
又“盯”了几回，才弄清流程。轮毂们从模具里出来便坐上传送带和升降机，被成组送往割冒口区、去毛刺区、热处理区、机加工区、氦检区、涂装区等处，直至变为成品。而每到一区，轮毂们都要经视觉识别系统检测，再决定各自去向。原来，该生产线还是一条柔性生产线，之所以被称为“柔性”，是因为可以实现4种产品的混线生产。
“未来工厂”的高效和聪明，可见一斑。
20多年的“老今飞”张益明颇为感慨：“刚进厂里那会儿，做摩轮能用上的设备，只有一些很基础的机床，哪会想到还能像现在这样，动动开关、点点按钮就能日产上万只轮毂。”
“汽摩配零部件行业因为产品批量小、种类多，生产模式大多偏传统粗放。我们打造‘未来工厂’是给自己做升级，也是在为行业破难关。”今创智能制造研究院院长助理王伟勇说，比如给轮毂去毛刺，原先人工作业时会吸入粉尘，还可能因手持设备震动而受伤。今飞在行业内率先攻克了“视觉引导智能打磨”技术，把这道工序交给了机器。又如摩轮的内孔检测，因为公差要控制在两丝半(0.025毫米)以内，所以检测设备的精度就得达到μ级(百万分之一米)，通过创新气电转换模块，今飞在行业内率先实现了自动化检测。
这些听起来过瘾提气的行业性突破，对王伟勇他们来说则是一个个灯火通明的夜晚。为了啃下全程自动化当中的硬骨头，研究院的人没少睡在办公室，顶着压力，也铆着劲儿。
正是坚持自我突破，摩轮“未来工厂”七成技改由今飞自主掌握(剩下三成主要是生产设备制造方面)，如此“含创量”使今飞有能力为供应商提供“交钥匙”般的工程服务，也在业内树起了智能化转型的标杆，展现出单个企业进阶推动行业进步的性价比。
半年蜕变和15年积累
2020年4月开工建设，同年10月投产，今飞打造摩轮智能工厂也就是“未来工厂”的前身，只用了半年时间。这样的速度背后，其实是长达15年的积累。
黄武林介绍，2008年，今飞摩轮开始尝试单台设备的自动化改造，在摩轮铸造、热处理、机加工、涂装这4个车间中并行。这既为提高生产效率，也是出于对员工的关怀。
“比如铸造这一环，工作环境温度长期在40℃以上，铸造工的衣服，一到夏天几乎就没干过，离职率也在每年这个时候变高。”黄武林说，改造后，铸造车间便不再需要人力直接参与，员工告别了高温作业的煎熬。
此后，今飞摩轮的技改之路步步深入。2012年开始，通过串联车间的自动化单机，自动化车间诞生了；2014—2017年，完成数字化车间改造；随后，利用智能物流、物联技术等，打造出智能化车间；2020年，研发投入工业机器人、自动加工及检测设备，嫁接视觉识别、工业互联网和5G等信息化技术，半年建成“未来工厂”雏形。
“今飞有个老传统，每个月都会评创新奖，鼓励大家去突破。对改造升级中一些无例可循的难题攻关，更是给予我们充分的时间和信任去深入研究。”今飞集团信息部主任张建龙说。像今飞摩轮智能工厂，紧扣生产线升级需求，以今创智能制造研究院为主，制定顶层架构和实施方案，后由今智科技和今飞机械分别承接软硬件的落地。从需求到设计再到实施，今飞基本上靠自己就闭环了。放手让员工去闯去试，沉淀出宝贵的技术积累，摸索出自我更新的有效模式，也是“高性价比”的体现。
2021年，对照浙江省《“未来工厂”建设导则》标准，今飞摩轮进一步自我更新，并成功跻身省级“未来工厂”。今飞摩轮厂长王真说，和先前的智能工厂相比，“未来工厂”生产效率提升40%，用工成本减少60%，产品研发周期缩短20%、不良率下降18%。经过测算对比，综合生产成本降低了14%。今飞摩轮由此从价格战转向价值战，用更强的市场竞争力巩固其全球摩轮行业第二的位置。
10%的优势和100%的决心
经过60多年发展，今飞逐渐形成了以铝合金轮毂和汽车铝合金相关结构件双轮驱动、轻合金材料与智能装备多元支撑的产业格局，承载这些产业的工厂目前就有12家。
成为“未来工厂”后，摩轮是今飞所有工厂里单耗最小的，万元产值成本比均值低10%左右。这10%的优势，促使今飞作出全板块业务生产线对标改造的决定。
“对集团来说，‘未来工厂’的模式经验，外地的摩轮工厂可以直接复制，其他业务板块的工厂除了工艺和设备需要个性化调整外，也能挪为己用。”张建龙说，今飞去年已完成旗下半数工厂的智能化改造，极高的融通性也是性价比。
今年3月初，今飞集团董事长葛炳灶以全国人大代表身份参加了全国两会，对今飞的自我更新之路有了新的紧迫感。
“国家倡导发展新质生产力，不代表传统产业没有出路和希望，但需要依靠科技创新来发新芽。”他说，就像今飞摩轮因“未来工厂”而降本增效、品控更优、安全绿色，是一种全方位的提高。当前，传统制造业若仅靠规模优势已无法高枕无忧，100%的智能制造是必须加快抵达的新阶段。今飞计划在2024年全面完成12家工厂的智能化改造。
摩轮“未来工厂”不是终点，全板块业务生产线智能化改造也不是终点。对今飞而言，连接过去、现在和将来的纽带，是随着时代脉搏而不断质变的生产力，是善于将前沿科技运用于企业发展的创新意识，是不断追求卓越、勇于超越自我的企业精神。就像今飞摩轮生产线尾端挂着的那幅愿景图，“未来工厂”成了新的起点，接下去，要向“产业大脑+未来工厂”和“灯塔工厂”迈进。
记者手记
“高性价比”的两重启示
“做汽摩配几十年了，我们对这个行业很熟悉，所以能设计开发出最合适的生产设备和信息化系统。”
在今飞采访时，记者对这句话印象很深。放眼传统制造业，生产力的提档升级是保持企业竞争力的重要一环，实现它有多条路径。今飞的选择是深耕自己，改变自己，放手去试，接轨时代，走出了一条“高性价比”的企业转型之路。
今飞的道路或许有其特殊性，但也有借鉴意义。
其一，求变亦是深耕。今飞已“60多岁”，从做汽摩配零部件起家，到近年来布局可再生铝型材、智能制造装备等新产业，都可见对原产业的深耕与延伸。今飞始终在生产环节追寻先进生产力，紧跟前沿科技并转化运用，经历自动化车间、数字化车间、智能工厂、“未来工厂”等阶段。主动求变，从成效看是实现了更好的深耕，巩固了行业领先地位。
其二，能自主才主动。半年建成“未来工厂”雏形，一年完成6家工厂的智能化改造，归根结底，速度源于技术上的自主。当前，新质生产力成为热门话题，各地各行业也都摩拳擦掌，准备迎接新的挑战与机遇。这当中，科技创新无疑是最有能量的驱动力。今飞的实践证明，具备自主研发创新的能力，老牌企业也能紧跟时代步伐，闯出新的天地。
对话掌门人
葛炳灶：不怕试错，就怕错过
今年全国两会上，习近平总书记指出要因地制宜发展新质生产力。对今飞来说，我们目前仍属于传统制造业，要想抓住新质生产力的发展机遇，就得不怕试错，过去如此，未来还是如此。
这个过程不可避免要交一些“学费”。但只有鼓励创新、包容试错，才能不错失提升竞争力的黄金时机，并把核心技术牢牢掌握在自己手中。“未来工厂”只是时间长河中企业发展的一个阶段，和先前其他先进生产力形态一样，与时俱进才是最终归宿。
至于如何因地制宜，各省市各行业企业都有自身的特色和优势，都应勇于寻找并站稳自己的位置，整合资源放大优势，赢得新的发展主动。以今飞为例，就得转变生产传统汽摩配零部件的观念，认清当下的新能源赛道聚焦的不光是交通工具，还有引领新需求的智能化平台，要尝试从这个方向去突破创新。
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