婺城企业破译车间“绿色密码”

　　本报讯(记者 张红星)近日，记者走进位于婺城智能制造产业园的浙江蓝晶芯微电子有限公司，只见企业展厅内，数字大屏实时跳动着光伏发电量、单位产量能耗等数据，能耗对比曲线直观明了。单位产值碳排放0.049tCO2/万元——是这家年产12亿只晶体的国家高新技术企业亮出的“碳账本”，远低于同行水平。

　　蓝晶芯微电子专业从事石英晶体谐振器研发、设计、生产与销售，主营产品涵盖无源谐振器、各类振荡器及车规级晶振，广泛应用于消费电子、工业控制、新能源汽车等领域，是美的、长虹、吉利等知名企业的供应链厂商。日前，企业成功获评省级绿色工厂。

　　这座省级绿色工厂，藏着怎样的“绿色密码”？从展厅往生产车间走，答案逐渐清晰。“生产石英晶体元器件，水电是主要消耗项，也是我们绿色改造升级的重中之重。”企业市场部总监郑盼介绍，新厂房占地面积约30亩，于去年5月建成投产。

　　早在厂房规划设计阶段，蓝晶芯微电子便将绿色低碳理念深度融入整体布局，累计投入7200余万元，系统性推进节能降碳升级，完成181项生产设备迭代更新，落地分布式光伏、洁净室改造、废水回用等一系列绿色技改项目，从源头重塑低碳生产模式。

　　为何重金投入改造？“我们看的并非眼前利益，而是行业的未来发展趋势。”郑盼坦言，近年来，下游供应链客户对产品碳足迹审核越来越严，逐渐从“加分项”变成“准入门槛”，只有实现全流程绿色合规，才能持续站稳高端供应链赛道。

　　实打实的技改投入，换来看得见的成效。如今，通过设备升级、购买绿电与光伏赋能，企业年均节电约220万千瓦时，可再生能源利用率近80%。绿色技改同步带动品质跃升，产品良率从约94%提升至97%以上，实现节能、降碳、提质、增效一举多得。

　　在蓝晶芯微电子K级无尘净化全自动化生产线，随处可见节能降耗的小巧思：清洗工序产生的废水经过专业化处理，可循环用于中央空调冷却塔补水、厂区绿化浇灌，每年可节约用水6000吨；点胶工序产生的微量废气通过配套软管统一归集，经废气处理装置净化达标后再排放；产生的不合格品交由专业机构拆解分离后回收再利用，就连包装箱也实现闭环流转与高效复用，一般工业固体废物综合利用率达到100%……

　　绿色转型不止于生产能耗，更根植于产品研发源头。蓝晶芯微电子持续推进产品小型化轻量化设计，通过优化切割、贴装、封装等生产工艺，在保证产品性能的前提下持续降低材料消耗。比如，主导产品49SMD向S3225、S2016迭代升级，其石英晶片用量减少约93%，不仅大幅减少材料消耗，还可适配更多电子产品的轻量化需求。

　　依托绿色智造优势，企业2025年产值突破8000万元，预计2026年产值有望迈过亿元关口，同比增长50%以上。“此次获评省级绿色工厂，是认可更是底气，让我们对接高端客户、抢占优质订单更具竞争力。”郑盼表示，下一步，企业将持续深耕绿色智造赛道，优化低碳生产体系，以绿色转型赋能企业提质增效。