向“新”而行 3D打印“打”出新产业

　　本报讯(记者 吴铮誉)近日，在浙江正向增材制造有限公司(以下简称“正向增材”)的3D打印车间，100余台3D打印设备正在不间断运转，不时有员工前来开展巡查工作，查看设备在打印过程中是否出现异常。

　　作为工况组组长，“00后”胡宇杰就是其中一员。“3D打印车间共有三个小组负责维持现场生产，此外还有工艺、质检、订单等小组，共近40名员工。”胡宇杰告诉记者，“临近春节，目前车间运行处于生产的高峰期，公司正从其他地区的子公司中调配人力来协助完成订单。”

　　正向增材成立于2015年，并于2022年落户婺城，是专业研发增材制造装备、软件、材料的技术驱动型企业，同时也面向医疗、新能源、工业、汽车、文创等行业，提供金属、高分子、陶瓷、复合材料等多种类型的增材设计、批量制造和系统解决方案。如今，业务版块已覆盖重庆、成都、杭州、福建、广东等地。

　　“我本身就是婺城人。3年前，我们带着新的数字化制造技术回到家乡。”正向增材董事长应华道出了心声，“婺城有优越的人才生态环境、营商环境，相关部门也很有服务意识，办事效率高，让我们感觉到非常亲切。”

　　近年来，正向增材追“新”逐“质”，深耕新设备、新技术研发，推动制造业转型升级和高质量发展。2024年，是正向增材业务爆发的一年，全年营收突破亿元。

　　在公司推出的众多产品中，结构精密的运动鞋模具最受欢迎。“传统鞋模制作需要多道工序，周期一般在15-20天左右，一个传统模具可能要15分钟才能出一双鞋底。而我们的3D打印鞋模只需24小时内即可进行个性化批量生产，1分钟内就能出一双鞋底，极大缩短制造时间，提升生产效率，也确保了在单一鞋模领域内的批量生产稳定性与一致性。”应华介绍道。去年以来，正向增材持续推动鞋模领域的数智化转型与批量生产能力提升，目前已占据全国现有3D打印金属鞋模设备市场约40%的份额，已为耐克、阿迪达斯、安踏、李宁等业内知名品牌提供服务及开展合作。

　　成绩的背后少不了研发的投入。公司员工70%以上是研发人员，平均每年研发投入8000多万元，截至目前已累计获得400余项知识产权成果。DLM-500P系列机型是现在的主力机器，拥有人工智能的实时监测系统，能提供打印熔融过程的实时画面，并自主实现缺陷检测和生产条件优化。“所有设备都是我们公司自主研发的，包括设备中的芯片、底层工控系统、光学系统，传感监测系统均已突破国外封锁。”应华的语气中充满了自豪。

　　为实现3D打印设备制造扩产，今年，正向增材落子蒋堂镇，决定在此设立新的3D打印产能中心，并在原有场地建立设备制造中心。“现在有很多配件是可以3D打印出来的，但是还没有3D打印整机设备能够被打印出来，我们想让这件事成为可能。”应华说。

　　未来，正向增材将充分发挥自身全产业链技术服务优势，在材料应用、设备生产、打印服务、异业结合等方面进一步布局，同时携手本地高校职校联合培养产业新人才，打造具有前瞻性、示范性、引领性的数字化项目。